固安阿尔西环境科技有限公司

为弘扬质量工匠精神，推动企业质量管理变革，培育公司良好的质量文化氛围，培养员工自觉自律的质量素养，固安阿尔西环境科技有限公司，自2018年1月份开始，由质量部牵头开展了如火如荼的“自检互检改善活动”和“低级错误改善活动”。

先介绍“自检互检改善”活动，此活动共分为5个步骤进行。

首先，数据驱动。活动初期，质量部整理了2017年度因操作员工自检、互检不到位造成的所有不良信息记录，共计1006条。以这些不良信息记录数量为基数，制定了今年降低25%的目标。然后，又从数据库中梳理出每个产线的前5位的自、互检类型的不良，作为“根源分析”的输入。

其次，根源分析。与制造部、工艺部、产线优秀员工、不良问题多发的员工一起，利用头脑风暴、5个why、鱼骨图等多种质量工具，充分分析质量记录和质量数据，探究发生自检、互检不良问题的根源。经分析，明确自互检不到位的第一要因是：公司有关自检、互检的要求过多，导致员工在操作时无所适从，故在操作中往往不按工艺要求和质量要求操作。

第三，制定《自互检操作手册》。根据公司质量管控用《工艺操作手册》、《质量CTQ表》、《质量控制点要求》等文件，将所有操作工序的自检、互检要求，按产线、工序形成一份新的《自互检操作手册》初版；并根据目前的工序加工能力（Cpk）、产线合格率等基本数据，最大限度的精简自互检内容，减少员工的操作负担。经与制造部、工艺部、班组长讨论，形成最终的《自互检操作手册》。

第四，制定《自检互检管理规范》。为保证“自检互检改善活动”实际落地，与人力沟通，制定《自检互检管理规范》，根据质量记录，反查员工自检、互检的有效性。并根据规范，对员工进行正、负激励，于月度绩效中体现。

第五，制作“自检互检卡片”并培训。因每一个工序的自检、互检内容都不相同，质量部制作完成了“自检互检卡片”，覆膜后按工序发给每一位员工；并要求其插在员工工牌里，以便随时查看。各质量工程师、工艺工程师、车间主管，日常要对员工进行自互检内容的培训、内容抽查、监督。

“自检互检改善活动”实施半年后，从2018年上半年的统计数据来看，一线员工逃逸的操作类自检、互检类的质量问题，小计301条，减少了40%，达到了活动初期制定的预期目标。

然后介绍“低级错误改善活动”，此活动共分3个步骤。

首先，确定“低级错误”的定义、基数、以及2018年的改善目标。所谓低级错误，就是指非技术原因、非经验原因，仅仅是因为操作时不细心所导致的员工操作类质量错误。质量部从2017年的1006条基础数据中，与产线班组长一起，识别、筛选出312条确定为低级错误的质量问题，并将2018年的“低级错误”改善目标确定为：数量较2017年降低50%。

其次，制定防呆防错改善措施。利用公司级的QCC质量改善平台，对发生频次较高、共通性较强的低级错误，成立QCC质量改善小组，集合大家的智慧，制定防呆防错改善措施。

再次，制定《低级错误考核办法》，对违反考核办法的员工进行即时的绩效考核，并全厂通报。通过与人力、制造部、班组长等沟通，讨论出严格的激励考核办法，向全体员工宣贯，并要求全部会签。质量部在判定每一条质量问题时，都会首先识别是否属于“低级错误”，属“低级错误”范畴的，一律按《低级错误考核办法》进行考核，并将考核结果展示在“产线质量看板”上。

通过以上严格的措施，公司表达出了对“低级错误”零容忍的态度，也迫使员工也在平时的生产过程中，时刻关注自己的操作方式。长此以往，员工的责任心和质量意识都有了较大的提升。

“低级错误改善活动”实施半年后，2018年上半年的“低级错误”类质量问题，小计46条，比2017年同期减少了60%以上，达到了活动初期制定的预期目标。

随着这两个“改善活动”的逐步深入开展，公司一线员工的质量意识逐步加强，公司的产品一次下线合格率和客户满意度也逐步提高。这也契合了公司持续推进“全面质量管理”模式的理念。做质量，无大事。就要关注身边的小事、琐事，一步一个脚印，一步一个台阶；做质量，无小事。产品质量的每一次提升、客户满意度的每一分提高，都是在向完美中国制造迈进。